BOUWSERIE 19-1001

Image

MODELSTOOMLOCOMOTIEF OP SCHAAL 11,3  SPOOR 5’’  127MM

FOTOBOUWVERSLAG DOOR RENE WITTEMAN    Rading spoor

Geschiedenis

De Br 19-10 sneltreinlocomotief met nummer 19 1001 is eind jaren 30 ontwikkeld door Henschel. Het was een revolutionaire verbetering van de stoomtechnologie waardoor het de concurrentie aan zou kunnen met de nieuwe diesel- en elektrische locomotieven. De locomotief had een „Einzelachsantrieb” met acht cilinders in vier dubbele, V-vormige opstellingen; hierdoor haalde het veel hogere snelheden dan de gebruikelijke stoomlocs maar met een veel lager brandstofverbruik. De 19 1001 werd in 1941 in dienst gesteld op de lijn Hamburg-Altona naar Berlijn en Osnabrück. In oktober 1944 raakte de 19 1001 zwaar beschadigd door een Geallieerde luchtaanval. Na de oorlog namen de Amerikanen de locomotief in beslag en werd het in 1946 naar Amerika verscheept. Ondanks de spectaculaire testresultaten van de 19 1001, werden stoommachines als ouderwets beschouwd en was er geen interesse in de verbeterde stoomtechnologie. Duitsland mocht daarom de locomotief terugkopen, mits zij zelf de overtocht bekostigde. Aangezien het land door de oorlog straatarm was geworden, kon de locomotief niet terug worden gehaald en stuurden de Amerikanen het in 1953 naar de schroothoop: de nieuwe technologie, die had kunnen leiden tot de stoomlocomotief van de toekomst, werd tot schroot vermalen. Nieuwe locomotieven zouden voortaan worden uitgerust met diesel- of elektrische motoren.

Technische gegevens

 

   Orgineel:  Model:
Lengte zonder tender  14610mm  1360mm
Dienstgewicht lok  109 920kg  ca. 130kg
Werkdruk  20bar  8bar
Cilinder diameter  300mm  25mm
Slag  300mm  25mm
Schuifdiameter  180mm  12mm
Drijfwieldiameter  1250mm   110mm

           

  • De BR 19 1001 is een stoomlocomotief met 4 aangedreven assen, een voor en achterloop-as.
  • De 4 aangedreven assen zijn elk aan 1 zijde voorzien van een in V-vorm opgestelde 2 cilinder stoommotor onder 90 graden.
  • De stoommotor wordt middels een ophangpunt aan een basisframe gehangen, nagenoeg tegen het wiel met de krukas-uitgang in het hart van de aangedreven as.
  • De ruimte tussen de stoommotor en wiel (en dus de rechtstreekse verbinding hier tussen) is voorzien van een ingenieus systeem wat er voor zorgt dat de kracht van de star opgehangen motor overgebracht wordt naar de verende en schuivende as.
  • De verbinding wordt gemaakt middels een aantal kogelgewrichten en lagerpunten zie onderstaande schets.

Details van het grote voorbeeld

Bronvermelding: Eisenbahn kurier Horst Troche

Houten mallen voor de gietstukken

Van de stoommotor wordt eerst een prototype gebouwd, hierbij zullen alle hobbels die je tegen komt genomen moeten worden.   Daarna 4 goed werkende motoren en 1 extra als reserve om uit te wisselen.

Voorzien van de benodigde vormen voor o.a. de montage en inspectieluiken.

 

Het samenstellen van een deelbare beukenhouten gietmal van de motorbehuizing.

Mal glad en lossend afgewerkt, gereed om te gieten.

Het gieten van de motorblokken.

Als basismeteriaal 10kg magnesiumhoudend aluminium aangekocht.

 

Zandvorm voorzijde.

Zandvorm achterzijde.

De gietmeester.

 

Gietmal.

Het resultaat van het gieten. 
Een prima gelukt gietstuk.

Smeltkroes om het aluminium te smelten.

Gietmal gereed om te gieten.

Het lukt niet altijd om een perfect gietstuk te gieten.
Omsmelten en opnieuw beginnen.

Bewerkte gietstukken

Tandwielen

 

Passen van het carter.

Deksels

Bewerkte gietstukken

Cilinders.

Tandwielen en lagers.

Gegoten deksels.

Afgewerkt gietstuk.

Afgewerkt gietstuk.

Gegoten stoombochten

De getekende en 3-D geprinte afvoer stoombocht. Mede mogelijk gemaakt door een gewaardeerd mede clublid. E.e.a. ter voorbereiding voor het maken van de gietmal.

Tandwielen en lagers.

Voorbeeld van het gietstuk

Afgewerkt stoompijp

Gemonteerd stoompijp

Gemonteerd stoompijp

Het ingeklemde deel is de stalen leibaan voor het kruishoofd en de verbinding tussen cilinder en carter met daarop de onderste cilinder deksel.

De motorbehuizing met ophangpunt, deksels en tandwielkap.

Het gieten van de onderstestoom- uitlaatbocht met geleiding voor de schuifstang.

Eindelijk al het gietwerk gereed.

Stand van zaken juli 2020.

 

Volgende fase al het binnenwerk.